精馏技术国家工程研究中心是泰达和天津大学的首个合作项目，任务是开发新的精馏过程、设备和精制技术；开发精馏过程控制和诊断技术、模拟与放大等技术。通过技术转移，改进现有的普通精馏过程和分馏装置，将新技术产业化，解决精馏技术落后、能耗高、污染严重等问题。目前，该中心已建成15000m2的实验基地，拥有冷模试验装置、连续精馏装置、间歇精馏装置、复合精馏装置、短程精馏装置、物料制备装置、DCS控制系统、小型实验装置等多种实验系统。技术成果被广泛应用于炼油、石油化工、制药等化学工业中，改造、新建3000余座精馏塔，并被列为国家重点推广技术。

　　近年来，滨海新区相继建起了许多大型化工项目，如大乙烯、大炼油等。在这些企业的生产过程中，精馏成为一项关键的共性技术。因此，为发挥自身科技优势，助推新区经济发展，精馏技术国家工程研究中心正在参与许多重要项目的建设。在千万吨炼油工程中，需要建设的一座直径10.8米、高度70米的大型蒸馏塔，就是由精馏中心设计完成的。“目前，这座蒸馏塔的设计图纸已经完成，今年内就将启动建设。”技术人员透露，常减压蒸馏是炼油生产中的第一道工序，非常关键。但建造如此大的一座蒸馏塔要面临很多技术难题，首先是设备的大型化，必须应用许多交叉学科和现代技术手段才能解决。在塔内部，气体和液体形成复杂多向流，还固定着不少设备，为保证它们能够顺畅、高效流动，技术人员研究、应用了流体力学、计算机科学、信息技术等多个学科的知识。同时，塔内高温，环境恶劣，为保证其结构稳定，设计人员甚至引入了之前从未接触过的桥梁理论。技术人员对于他们自己的设计成果很有信心，参与国际竞争都没有问题。

　　精馏技术国家工程研究中心的另一个重要任务是实现化工生产过程中的节能减排。在传统方式下，生产能耗要达到7%，也就是说，每加工1吨原油，就会有70公斤要白白消耗掉，而蒸馏过程的能耗又占据了其中很大的比例。经过精馏中心的技术改进，能耗减少了20%，效果十分明显，一旦时机成熟就会将其应用到滨海的化工企业中。